Для эффективной утилизации нужна модернизация

Факел, служивший некогда символом нефтяной промышленности, встретить сегодня на месторождениях общества «ЛУКОЙЛ-Западная Сибирь» практически невозможно. Попутный нефтяной газ, который раньше сжигался, сейчас утилизируется. Немалую роль в этом сыграл Локосовский газоперерабатывающий завод, входящий в состав Управления по переработке попутного нефтяного газа ТПП «Лангепаснефтегаз». Сюда поступает ПНГ с месторождений сразу четырёх предприятий западносибирского холдинга ЛУКОЙЛа: «Лангепаснефтегаза», «Повхнефтегаза», «Когалымнефтегаза» и «Покачёвнефтегаза».

Производство Попутный нефтяной газ — в дело!

Уровень утилизации попутного нефтяного газа на месторождениях «ЛУКОЙЛ-Западной Сибири» превысил 98-процентную отметку. Это один из лучших показателей в стране. А всё благодаря тому, что ЛУКОЙЛ одним из первых среди крупных компаний ТЭК начал создавать на своих месторождениях соответствующую инфраструктуру для решения газового вопроса. С нуля были построены необходимые транспортные мощности, вакуумные и дожимные компрессорные станции, мультифазные насосные станции, газотурбинные электростанции. В общей сложности введено в эксплуатацию более 40 объектов, предназначенных для достижения и поддержания необходимого уровня полезного использования попутного нефтяного газа. Дополнительно было проложено более 100 километров газосборных трубопроводов. Словом, проведена обширная и финансово ёмкая работа. Сегодня западносибирский холдинг ЛУКОЙЛа перерабатывает несколько миллиардов кубических метров ПНГ, используя его в качестве топлива для котельных, газотурбинных и газопоршневых электростанций. Но основной объём направляется на Локосовский ГПЗ, где превращается в такую ценную для химических заводов страны продукцию, как ШФЛУ (широкая фракция лёгких углеводородов).

За время работы Локосовский ГПЗ не раз подвергался модернизации. Одна из самых масштабных проведена в 2005-2007 годах. В результате мощность завода возросла с 1 до 1,9 млрд. кубометров. В рамках программы по утилизации попутного нефтяного газа и реализации продуктов переработки предприятиям Группы «ЛУКОЙЛ» построен товарный парк с наливной эстакадой по отгрузке ШФЛУ. В 2006-м введена в эксплуатацию дожимная компрессорная станция с производительной мощностью 1 млрд. 200 млн. кубометров сухого отбензиненного газа в год, и объект был подключён к магистральному газопроводу Уренгой — Сургут — Челябинск.

Обновление производственных объектов в УППНГ — задача не одного дня, она выполняется ежегодно в плановом режиме. Построена и оборудована высокотехнологичная операторная, которая позволяет контролировать технологический процесс дистанционно. Улучшены и обновлены системы безопасности, реконструированы системы непрерывного газового контроля, пожаротушения, автоматизированы печи на установке низкотемпературной конденсации.

Помимо того, на территории УППНГ год назад была введена в эксплуатацию современная высокотехнологичная автоматизированная газовая котельная, не имеющая аналогов в Западной Сибири. Она — живой пример реализации программы «Цифровой ЛУКОЙЛ». Объект нового поколения с новейшей автоматикой способен самостоятельно определять, сколько необходимо вырабатывать тепла.

Ввод в эксплуатацию «умной» котельной позволил существенно повысить надёжность и безопасность теплоснабжения Локосовского ГПЗ и ЦППН. Все технологические процессы автоматизированы, коэффициент полезного действия составляет 95%, при том что ранее данный показатель не превышал 85%, а затраты на топливо и электроэнергию с учётом применения на насосных группах частотных регуляторов снижены на 15%.

На этом усовершенствование УППНГ не завершилось. В прошлом году продолжилась реализация проекта по техническому перевооружению автоматизированных систем управления технологическими процессами. Были обновлены приборы, контроллерное оборудование, датчики. По словам специалистов, новое оборудование более информативное и, не требуя вмешательства персонала, обеспечивает бесперебойную работу завода. Постоянный контроль осуществляется посредством 40 камер технологического видеонаблюдения. Таким образом, специалисты точно знают, что происходит в данный момент на каждом участке ГПЗ.

Сейчас на заводе проводится комплекс энергоэффективных мероприятий. Электроэнергия год от года дорожает, и нефтедобывающие предприятия, потребляющие электричество в огромных количествах, задумались, как избежать лишних трат. В «Лангепаснефтегазе» львиная доля их приходится на Локосовский газоперерабатывающий завод, точнее, на его компрессорные станции, где осуществляется компримирование (сжатие) поступающего с месторождений попутного нефтяного газа. Для этого используются мощнейшие электродвигатели, потребляющие дорогостоящий энергоресурс. Всего их шесть: три постоянно в работе, столько же в резерве. Сейчас проводится замена трёх из них.

Электродвигатели компрессоров, верой и правдой отслужившие три десятилетия, демонтируют, и в работу будут запущены газотурбинные приводы (ГТП-16ПА). В данный момент под руководством инженеров-разработчиков данного агрегата производится подготовка к монтажу первого газотурбинного двигателя. Буквально на днях ожидается поступление второго.

Не знаю, можно ли назвать используемые при их производстве технологии «космическими», но то, что в ход идут элементы авиации, — это точно. Причём отечественной (это и к вопросу об импортозамещении). Агрегаты разработало «ОДК-Авиадвигатель», известное в мире как ведущее в России конструкторское бюро — разработчик двигателей для гражданской авиации, а также промышленных газотурбинных установок и электростанций на базе авиационных технологий.

Поставляют агрегаты на ЛГПЗ сразу в виде законченных блоков повышенной заводской готовности. Каждый из них представляет собой комплект оборудования, состоящий из газотурбинного двигателя и систем, обеспечивающих его безопасную эксплуатацию. Они будут работать на попутном нефтяном газе. Конструктивным отличием данных агрегатов является внедрение силовой турбины улучшенной аэродинамики с частотой вращения 3000 об./мин. Помимо того, к системе маслообеспечения компрессора подключён аппарат воздушного охлаждения масла, установлены датчики системы контроля вибрации мультипликаторов и компрессоров, а также клапан антипомпажного регулирования.

Надо сказать, что и раньше при строительстве объектов собственной генерации тепло- и электроэнергии на месторождениях в Югре и ЯНАО западносибирского холдинга ЛУКОЙЛа использовались авиационные двигатели, построенные на отечественных авиазаводах, и проявляют себя они наилучшим образом.

Стоит добавить, что монтаж производит подрядная организация ООО «Энергосервис» общества «ЛУКОЙЛ-Западная Сибирь» под техническим руководством представителя завода-изготовителя «ОДК-Авиадвигатель». Управлять приводом специалисты УППНГ смогут прямо из операторной газоперерабатывающего завода. Но, как известно, успешная работа оборудования зависит не только от надёжной конструкции, качественного производства и сервиса, но и от его дальнейшей эксплуатации. Чтобы грамотно управлять этой сложнейшей техникой, специалисты УППНГ пройдут соответствующее обучение. Ожидается, что замена типа привода существенно снизит эксплуатационные издержки общества «ЛУКОЙЛ-Западная Сибирь».