Цифра недели:
Добыли с начала года в Югре и ЯНАО
194,1 млн
тонн нефти
367,2 млрд
куб. м газа
№ 31 (621) 10 августа, 2020

Передышка для нового рывка

В «ЛУКОЙЛ-Западной Сибири» действует лучший газоперерабатывающий завод в регионе - Управление по переработке попутного нефтяного газа ТПП «Лангепаснефтегаз». Это факт, документально подтверждённый многочисленными дипломами авторитетного окружного конкурса «Чёрное золото Югры». Об уровне этого предприятия красноречиво говорит и то, что заводу неоднократно присуждались призовые места в номинациях «Лучшая компрессорная станция», «Лучший оператор технологических установок», «Лучший машинист компрессорных установок». Секрет успешности УППНГ состоит в постоянном, непрекращающемся развитии. Между тем этому предприятию без малого 40 лет!

Просмотров: 1250
Передышка для нового рывка
Передышка для нового рывка
Передышка для нового рывка
Производство Модернизация производства

История УППНГ ведёт свой отсчёт с января 1981 года, когда было принято Постановление Совета Министров СССР о строительстве Локосовского ГПЗ для переработки попутного нефтяного газа с месторождений Нижневартовского и Сургутского районов в составе ПО «Сибнефтегазпереработка». В декабре 1983 года сдана в эксплуатацию первая очередь завода, а в 1985-м - вторая. С тех пор ГПЗ не раз подвергался модернизации. В декабре 2002 года Локосовский газоперерабатывающий комплекс вошёл в состав ЛУКОЙЛа, и было принято решение о его техническом перевооружении. В 2004-м на его базе создано Управление по переработке попутного нефтяного газа ТПП «Лангепаснефтегаз». Началась масштабная реконструкция завода, которая проводилась с 2005-го по 2007 год. В результате мощность ГПЗ была увеличена до 2,1 млрд кубометров попутного газа в год, увеличился спектр продуктов переработки. В рамках программы по утилизации ПНГ и реализации продуктов переработки предприятиям Группы «ЛУКОЙЛ» был построен товарный парк с наливной эстакадой по отгрузке ШФЛУ (широкая фракция лёгких углеводородов). В 2006-м введена в эксплуатацию дожимная компрессорная станция с производительной мощностью 1 млрд 200 млн кубометров сухого отбензиненного газа в год, и объект был подключён к магистральному газопроводу Уренгой - Сургут - Челябинск. С тех пор ежегодно во время остановочных ремонтов планомерно проводится обновление оборудования.

В этом году специалисты подрядных организаций приступили к ремонту в середине июня. Объём проведённой работы такой, что в двух словах не изложишь. Как сказал начальник УППНГ Анатолий Давыденко, перечень задач не ограничивался и сотней пунктов. Именно поэтому к ремонту привлекались не только сотрудники управления, но и представители сервисных, подрядных организаций. Свыше 500 специалистов по разным направлениям были задействованы в работе. За месяц они успели детально проверить и, где это необходимо, заменить те или иные агрегаты и узлы. Обновили технологическое оборудование и инженерные сети, включая резервуары и участки трубопроводов. Провели чистку аппаратов воздушного охлаждения, плановый ремонт компрессорного оборудования, ревизию запорной арматуры, электроснабжения и контрольно-измерительных приборов.

Диагностика - это важнейший элемент в работе сложнейшего газоперерабатывающего производства. Раньше специалисты использовали ультразвуковую и магнитометрическую диагностику, радиографический контроль и капиллярную дефектоскопию. Теперь на вооружении ещё один метод - акустико-эмиссионный, который выявляет наличие дефектов, склонных к развитию при рабочих нагрузках. Всё это позволяет существенно увеличить качество диагностики, а значит и надёжность оборудования.

14 июля очередной остановочный ремонт в УППНГ был завершён. Но на этом работы по усовершенствованию газоперерабатывающего завода не закончились. В данный момент здесь реализуется сразу три инновационных проекта.

Самый масштабный из реализуемых в УППНГ проектов направлен на повышение энергоэффективности. Сейчас на компрессорных станциях, где осуществляется компримирование (сжатие) поступающего с месторождений попутного нефтяного газа, используются мощнейшие электродвигатели, потребляющие дорогостоящий энергоресурс. Всего их шесть: три постоянно в работе, столько же в резерве. Проводится замена трёх из них. Электродвигатели компрессоров, отслужившие три десятилетия, демонтируют, и в работу будут запущены газотурбинные приводы (ГТП-16ПА). В данный момент ведутся подготовительные работы к монтажу агрегатов, включающие реконструкцию цеха.

Поставляют ГТП в Лангепас сразу в виде законченных блоков повышенной заводской готовности. Каждый из них представляет собой комплект оборудования, состоящий из газотурбинного двигателя и систем, обеспечивающих его безопасную эксплуатацию. Они будут работать на попутном нефтяном газе. Конструктивным отличием данных агрегатов является внедрение силовой турбины улучшенной аэродинамики с частотой вращения 3000 об/мин. Помимо того, к системе маслообеспечения компрессора подключён аппарат воздушного охлаждения масла, установлены датчики системы контроля вибрации мультипликаторов и компрессоров, а также клапан антипомпажного регулирования. Агрегаты разработало «ОДК-Авиадвигатель», известное в мире как ведущее в России конструкторское бюро. Чтобы грамотно управлять этой сложнейшей техникой, специалисты УППНГ проходят соответствующее обучение. Ожидается, что замена типа привода существенно снизит эксплуатационные издержки предприятия.

К значимым инновационным проектам специалисты относят и техническое перевооружение системы охлаждения масла пропано-холодильной установки. «Он подразумевает полную реконструкцию насосной с заменой высокоэнергозатратных насосных агрегатов на более экономичные, а также замену теплоносителя на основе этиленгликоля на тосол заводского изготовления, который имеет гораздо больший срок службы», - сообщил главный инженер УППНГ Евгений Решетников. Кроме того, на территории завода установили новую ёмкость тосола Е-321, предназначенную для работы в системе охлаждения масла на турбокомпрессорах «Светлана» пропано-холодильной установки.

Третий проект, к реализации которого уже приступили, касается противоаварийной защиты технологических процессов. Он предусматривает установку быстродействующей запорной арматуры между блоками. Учитывая то, что работа с углеводородным сырьём считается одной из самых взрыво- и пожароопасных, эта мера усилит промышленную безопасность объекта.

Сегодня УППНГ - высокотехнологичное производство, оснащённое по последнему слову техники. Недавно здесь была построена современная операторная, где на мониторах отображаются мнемосхемы процесса и оборудования системы, которая обеспечивает автоматическое регулирование, управление с рабочего места, блокировку и защиту, сбор и предоставление информации от измерительных приборов. Это позволяет контролировать технологический процесс дистанционно. На заводе улучшены и обновлены системы безопасности, реконструированы системы непрерывного газового контроля, пожаротушения, автоматизированы печи на установке низкотемпературной конденсации.

Все инновационные проекты, реализуемые в УППНГ, направлены на повышение операционной деятельности, энергоэффективности и надёжности оборудования. Все они имеют долгосрочную перспективу и рассчитаны на обеспечение бесперебойной работы оборудования и безопасности производства.

Марина Райлян Об авторе